Wenn alle Messwerte rein zufällig innerhalb der oberen und unteren Warngrenzen (OWG und UWG) liegen, läuft der Prozess so ab, wie er soll. Er gilt als beherrscht. Die hergestellten Produkte entsprechen dem, was vorgegeben ist. Es wird nichts verändert.
Überschreitet ein Messwert eine der Warngrenzensollte der Prozess genauer überwacht und geprüft werden, ob ein systematischer Fehler vorliegt. Es können beispielsweise häufiger Stichproben durchgeführt werden.
Liegt ein Messwert ober- oder unterhalb der Eingriffsgrenzen (OEG und UEG), muss der Prozess gestoppt werden. Dann sind technische Anpassungen, neue Einstellung von Parametern oder Ursachenanalyse notwendig. Der Prozess kann erst dann wieder gestartet werden, wenn die Prozessfähigkeit hergestellt und durch weitere Messungen belegt ist.
Für die Analyse der Daten werden statistische Methoden eingesetzt. Damit sollen relevante Merkmale aus der Verteilung der Messwerte ermittelt werden. Diese können ebenfalls in der Qualitätsregelkarte abgebildet werden. Zum Beispiel die statistischen Kennwerte:
- Mittelwert
- Median
- Modus
- Standardabweichung
- Spannweite
- Asymmetrie
Der Prozess sollte im Idealfall so ablaufen, dass der Mittelwert der Messwerte dem Sollwert entspricht. Die zufällige Streuung sollte so sein, dass das 6-fache der Standardabweichung innerhalb der technischen Toleranzgrenzen liegt (OGW und UGW).
Eine systematische Abweichung von den Sollvorgaben zeigt sich auf der Qualitätsregelkarte durch ein bestimmtes „Muster“ im Verlauf der Messwerte. Zeigen sich Muster wie in der folgenden Abbildung, dann könnte dies am Verschleiß von Werkzeugen oder an Änderungen bei den Umgebungsbedingungen liegen. Brechen die Messwerte plötzlich aus, ist dies ein Hinweis auf einen Defekt.
Wie Qualitätsprobleme in der Qualitätsregelkarte aussehen können
Quelle: Walter Jakoby, Qualitätsmanagement für Ingenieure, 2019, Seite 86
