Altilium schreitet Pläne für Recyclinganlage für Elektrofahrzeugbatterien in Teesside voran

Die Pläne für die größte Batterierecyclinganlage für Elektrofahrzeuge (EV) in Großbritannien haben diese Woche einen Schritt nach vorne gemacht, mit der Nachricht von Altilium Metals, dass es eine sechsmonatige Machbarkeitsstudie und die erste erfolgreiche Demonstration seiner proprietären Technologie abgeschlossen hat.

Das Clean-Tech-Start-up sagte, die Studie, die in Zusammenarbeit mit dem Beratungsunternehmen Hatch durchgeführt und teilweise vom Automotive Transformation Fund der Regierung finanziert wurde, zeige die „entscheidende Rolle“, die eine groß angelegte Recyclingindustrie für Elektrofahrzeugbatterien bei der Ansiedlung neuer Gigafabriken spielen könnte VEREINIGTES KÖNIGREICH.

Die geplante Recyclinganlage von Atilium Metal ist für Teesside geplant, das es zuvor als den “idealen Standort” für die Anlage angepriesen hatte, als es im November letzten Jahres erstmals Pläne für das Werk ankündigte, angesichts seiner Freihafen-Niedrigsteuerzollzone, qualifizierter lokaler Arbeitskräfte und der Unterstützung der lokalen Regierung.

Das Unternehmen sagte, es sei derzeit die einzige Gruppe in Großbritannien, die kritische Mineralien aus Altbatterieabfällen von Elektrofahrzeugen auf einer Demonstrationslinie in ihrem Technologiezentrum für Elektrofahrzeugbatterien in Devon zurückgewinnt – eine Einrichtung, die es ihr nach eigenen Angaben ermöglicht hat schnell Innovationen skalieren und die Time-to-Market verkürzen.

Altilium Metals erhielt außerdem kürzlich eine Genehmigung der britischen Umweltbehörde, die „schwarze Masse“ von Elektrofahrzeugbatterien im Tonnenmaßstab zu recyceln.

„Wir befinden uns mitten in einer globalen Energiewende und Großbritannien hat die Chance, weltweit führend bei der Entwicklung einer Kreislaufwirtschaft für kritische Batteriemineralien zu werden“, sagte Dr. Christian Marston, Chief Technical Officer bei Altilium Metals. „Wir bewegen uns in eine Phase, in der die großen Volkswirtschaften schnell eine grüne Infrastruktur aufbauen müssen, um ihre Netto-Null-Ambitionen zu erreichen.“

Laut der Machbarkeitsstudie, die mit Unterstützung des Advanced Propulsion Centre (APC) recherchiert wurde, wird Großbritannien bis 2030 jährlich 150.000 Tonnen kathodenaktive Materialien (CAM) für die Produktion von Lithium-Ionen-Batterien benötigen, die für den Antrieb von Elektrofahrzeugen benötigt werden hergestellt in Großbritannien.

Altilium Metals sagte, seine geplante Recyclinganlage in Teesside könne bis zu 30.000 Tonnen CAM pro Jahr produzieren, die aus Altbatterien von Elektrofahrzeugen sowie aus Abfällen von Gigafabriken zurückgewonnen werden könnten und genug Materialien liefern könnten, um 20 Prozent davon mit Strom zu versorgen alle neuen Elektrofahrzeuge, die bis 2030 in Großbritannien produziert werden.

Es wurde auch prognostiziert, dass die Anlage über eine Kapazität zur Verarbeitung von bis zu 50.000 Tonnen Lithium-Ionen-Batterie „schwarze Masse“ verfügen könnte, was dem Bedarf von etwa 150.000 Elektrofahrzeugen pro Jahr oder 10 GHh Lithium-Ionen-Batterien entspricht.

Bradley Dodic, Leiter der Projektabwicklung bei APC, sagte, die Studie sei zu einem „entscheidenden Zeitpunkt“ gekommen und dass sich mit der Masseneinführung von batterieelektrischen Fahrzeugen (BEVs) die Bereitstellung einer vollständigen Kreislaufwirtschaft für den schnell wachsenden Sektor als „Schlüsselrolle“ erweisen werde bei der Freigabe einer kohlenstoffarmen Lieferkette.”

„Die hohe Nachfrage nach diesen kritischen Metallen in Lithium-Ionen-Batterien wird in den kommenden Jahren weiter zunehmen“, sagte Kamran Mahdavi, Vorstandsvorsitzender von Atilium Metals. „Derzeit wird die Raffination überwiegend in Asien durchgeführt, aber in Zukunft wird es entscheidend sein, diese kritischen Metalle in Großbritannien zu produzieren. Altilium Metals wird Großbritannien nachhaltige Raffinerieenergie bringen, die eine wichtige Rolle für unsere zukünftige Energieunabhängigkeit spielen wird.“

Das Unternehmen für saubere Energie sagte, dass die Anlage für die Verarbeitung einer Mischung verschiedener Batteriechemien konzipiert wurde, darunter Lithium-Kobalt-Oxid (LCO), Lithium-Eisen-Phosphat (LFP) und Nickel, Mangan und Kobalt (NMC).

Um Futterknappheit und Qualitätsungleichgewichte auszugleichen, hat das Unternehmen nach eigenen Angaben auch die Möglichkeit, Nickel-Kobalt (MHP) zu verarbeiten, das es aus seiner bestehenden Lieferkette beziehen könnte.