Die BMW Group hat am 1. Oktober 2026 ihr neues Werk in Irlbach-Straßkirchen offiziell eröffnet und die Serienproduktion von Hochvoltbatterien der sechsten Generation aufgenommen. Die rund eine Milliarde Euro teure Anlage soll als zentrale Drehscheibe die deutschen Fahrzeugwerke mit Akkus für den vollelektrischen BMW i3 versorgen.
Milliardeninvestition und Rekordtempo in Niederbayern
Mit einer Investition von rund einer Milliarde Euro hat BMW in Niederbayern einen neuen Produktionsstandort errichtet. Das Gelände umfasst insgesamt 60 Hektar, wobei die reine Produktionsfläche rund 50.000 Quadratmeter einnimmt. Der Aufbau erfolgte in beachtlichem Tempo. Vom offiziellen Baubeginn im April 2024 bis zur Präsentation der ersten Vorserienbatterien im März 2026 liefen nicht einmal zwei Jahre ins Land. Aufgrund der hohen Nachfrage nach den Modellen der Neuen Klasse läuft die Fertigung direkt im Zweischichtbetrieb an, wie die BMW Group am Eröffnungstag in Strasskirchen mitteilte.
Hinter dem Großprojekt steht ein starker Rückhalt aus der Region. Bei einem Bürgerentscheid im September 2023 stimmten mehr als 75 Prozent der Bürger von Straßkirchen bei einer Wahlbeteiligung von rund 77 Prozent für die Ansiedlung. Im regulären Vollbetrieb sollen etwa 1.600 Beschäftigte auf zwei Produktionslinien arbeiten und dabei von rund 500 Robotern unterstützt werden. Das Werk versorgt zunächst das Werk München mit Batterien für den BMW i3, während Werke in Dingolfing, Regensburg und Leipzig später folgen sollen.
Zylindrische Rundzellen und Zell-to-Pack-Technologie
Technisch markiert die Gen6-Batteriegeneration einen grundlegenden Wandel im Vergleich zu den bisherigen prismatischen Gen5-Zellen. Das neue Konzept setzt auf zylindrische Rundzellen mit einem Durchmesser von 46 Millimetern und Höhen von 95 oder 120 Millimetern, die im Format 4695 verbaut sind. Jede Batterie besteht aus einem Stahlgehäuse, das 960 dieser zylindrischen Zellen aufnimmt.
Die Montage der Akkus folgt dem Cell-to-Pack-Prinzip, bei dem die Zellen direkt in die Hochvoltbatterie integriert werden. Zur Befestigung werden im ersten Schritt je zwei Zellreihen, die jeweils aus 24 Elementen bestehen, beidseitig an ein S-förmiges Metallkühlband geklebt. 20 dieser Doppelreihen hintereinander bilden schließlich den Akku. Um das System zusätzlich zu stabilisieren, wird der gesamte Innenraum verschäumt, indem ein schaumförmiger Kunststoff eingesetzt wird. Das Stahlgehäuse übernimmt dabei zugleich statische Aufgaben als struktureller Bestandteil der Karosserie, ein Konzept, das BMW als Pack-to-open-Body bezeichnet.
Bankladen an 400-Volt-Säulen und intelligente Überwachung
Um Fahrzeuge der Neuen Klasse auch an herkömmlichen 400-Volt-Säulen laden zu können, setzt BMW auf das sogenannte Bankladen. Dabei teilt sich die Batterie in zwei gleich große Hälften auf. Werden diese in Reihe geschaltet, entstehen 800 Volt; erkennt das Batteriemanagement eine 400-Volt-Säule, schaltet das System die beiden Hälften parallel, sodass sich die Spannung halbiert. Die zentrale Steuereinheit, der sogenannte Energy Master, sitzt oben auf der Batterie und ist über die Rückbank leicht zugänglich, falls jemals Wartungsarbeiten am Management nötig werden.
Während der Serienfertigung in Irlbach-Straßkirchen überwachen eigens entwickelte KI-Assistenten und -Agenten mehr als 3.500 Datenpunkte pro Batterie in Echtzeit. Die Batteriezellen selbst stammen von externen Zulieferern wie CATL und EVE Energy, die Fabriken in China und Europa errichten. Hinsichtlich der Energieversorgung arbeitet das neue Werk in Niederbayern im Regelbetrieb gänzlich ohne fossile Energieträger. Eine Photovoltaikanlage erzeugt einen Teil des Stroms direkt vor Ort, während der restliche Bedarf aus erneuerbaren Quellen gedeckt wird. Durch den Verzicht auf fossile Energien und den Einsatz von Sekundärmaterialien für Kobalt, Lithium und Nickel sinkt der CO₂e-Ausstoß pro Wattstunde im Vergleich zur vorherigen Generation um rund 33 Prozent.
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